Rüzgar türbini temellerinde epoksi ve çimento (grout) enjeksiyon uygulamaları mekanik işlevleri gereği birbirinden ayrılır. Epoksi enjeksiyon, betondaki kılcal ve yapısal çatlakların onarılarak monolitik (tek parça) taşıyıcı özelliğin geri kazandırılması için kullanılır. Çimento (grout) enjeksiyonu ise kule flanşı ile betonarme temel arasındaki büyük boşlukların doldurulması, yük aktarımının sağlanması ve yorulma (fatigue) dayanımının artırılması amacıyla uygulanır.

Her iki sistemin de başarılı olabilmesi için işlem sırasına kesinlikle uyulması gerekir.

1. Epoksi Enjeksiyon Aşamaları (Yapısal Çatlak Onarımı)

Kılcal çatlakların (genellikle 0.1 mm - 5 mm arası) yüksek aderanslı ve çekme dayanımlı reçinelerle doldurulması işlemidir.

1.1.Yüzey Hazırlığı ve Tespiti: Çatlak sınırlarının belirlenmesi ve temizlik.

Beton yüzeyindeki çatlak hattı spiral yardımıyla temizlenir. Çatlağın içine toz veya pislik dolmasını engellemek için basınçlı hava tutularak kapiler boşluklar açılır. Yüzeyin tamamen kuru olduğundan emin olunur (nem, epoksinin aderansını keser).

1.2.Paker (Dübel) Yerleşimi: Enjeksiyon pakerlerinin montajı.

Çatlak genişliğine ve derinliğine bağlı olarak, genellikle çatlak boyunca belirlenen aralıklarla delikler açılır. Açılan bu deliklere, epoksi reçinenin basılacağı enjeksiyon pakerleri yerleştirilir ve sıkılır.

1.3.Enjeksiyon İşlemi: Aşağıdan yukarıya düşük basınçlı dolum.

Mühürleme harcı kürlendikten sonra, düşük viskoziteli (su kıvamında) yapısal epoksi reçine, en alt kısımdaki pakerden basınçlı pompa ile basılmaya başlanır. Reçine bir üstteki pakerden çıkana kadar basıma devam edilir. Üst pakerden reçine geldiğinde alt paker kapatılır ve pompa üst pakere bağlanarak işlem sırayla tamamlanır.

1.4.Kürlenme ve Temizlik: Yüzeyin teslimata hazırlanması.

Epoksi reçine teknik föyünde belirtilen süre boyunca kürlenmeye bırakılır. Kürlenme tamamlandıktan sonra yüzeydeki pakerler kırılarak çıkarılır yüzey temiz hale getirilir.

2. Çimento / Grout Enjeksiyon Aşamaları (Flanş - Temel Bağlantısı)

Rüzgâr türbinlerinde dinamik yükü karşılayan ve genellikle yüksek mukavemetli (rötresiz - non-shrink) çimento esaslı harçların kullanıldığı döküm/enjeksiyon işlemidir.

2.1.Kalıp Kurulumu (Headbox):Hidrostatik basınç oluşturacak tasarım.

Flanş çevresine sızdırmaz sistem kurulur. Grout harcının kendi ağırlığı ile tüm boşlukları doldurabilmesi için, döküm yapılacak tarafta harcın basınç oluşturabileceği bir huni/yükseklik (headbox) bırakılır.

2.2.Harcın Karıştırılması: İdeal su/çimento oranı.

Yüksek mukavemetli (örneğin 100+ MPa) çimento esaslı grout harcı, mekanik bir mikser yardımıyla, üreticinin belirttiği hassas su oranında topaksız ve akışkan hale gelene kadar karıştırılır. Harcın içine hava hapsetmemek için mikser devri ve süresi kritik öneme sahiptir.

2.3.Kesintisiz Döküm İşlemi:Hava sıkışmasını önleme.

Hazırlanan grout harcı, kalıbın sadece tek bir tarafından kesintisiz olarak dökülür/basılır. Harcın karşı taraftan çıktığı görülene kadar işleme devam edilir. Çift taraflı döküm yapılması içeride hava boşluklarının (air voids) hapsolmasına neden olacağı için kesinlikle yasaktır. Gerekirse vibratör kullanılmaz, harcın kendiliğinden yerleşmesi (self-consolidating) için çelik şeritlerle hafifçe yönlendirme yapılabilir.